Drei häufige technische Probleme beim Färben und Veredeln

Umfassende Maßnahmen
Spezifische Behandlungsmaßnahmen:
1. 100 % NaOH3 % werden vor dem Färben für graue Stoffe verwendet.Oberflächenaktives Reinigungsmittel l%.Nach 60-minütiger Behandlung bei 130 °C beträgt das Badverhältnis 1:10 ~ 1:15.Die Vorbehandlungsmethode hat einen gewissen Erosionseffekt auf Polyesterfasern, ist jedoch sehr vorteilhaft für die Entfernung von Oligomeren.Bei Stoffen aus Polyesterfilamenten lässt sich die „Aurora“ reduzieren, bei Mittel- und Kurzfasern kann das Pilling-Phänomen verbessert werden.
2. Durch die Kontrolle der Färbetemperatur unter 120 °C und die Verwendung einer geeigneten Trägerfärbemethode kann die Produktion von Oligomeren reduziert und die gleiche Färbetiefe erzielt werden.
3. Durch die Zugabe von dispersiven Schutzkolloidadditiven beim Färben kann nicht nur eine Egalisierungswirkung erzielt werden, sondern auch die Ausfällung von Oligomeren auf dem Stoff verhindert werden.
4. Nach dem Färben muss die Färbelösung maximal 5 Minuten lang bei hoher Temperatur schnell aus der Maschine ausgetragen werden.Da Oligomere bei einer Temperatur von 100–120 °C gleichmäßig in der Färbelösung verteilt sind, können sie sich bei Temperaturen unter 100 °C leicht ansammeln und auf den gefärbten Produkten ausfallen.Bei einigen schweren Stoffen bilden sich jedoch leicht Falten.
5. Das Färben unter alkalischen Bedingungen kann die Bildung von Oligomeren wirksam reduzieren und das restliche Öl auf dem Stoff entfernen.Allerdings müssen Farbstoffe ausgewählt werden, die zum Färben unter alkalischen Bedingungen geeignet sind.
6. Nach dem Färben mit Reduktionsmittel waschen, 32,5 % (380be) NaOH 3-5 ml/L, Natriumsulfat 3-4 g/L hinzufügen, 30 Minuten bei 70 °C behandeln, dann kalt, heiß und kalt waschen und mit Essigsäure neutralisieren Säure.

Für Garn weißes Pulver
1. Die gründliche Methode ist die Hochtemperatur-Entwässerungsmethode.
Öffnen Sie beispielsweise das Ablassventil unmittelbar nach Erreichen der konstanten Temperatur von 130 °C (120 °C ist in Ordnung, kann aber nicht niedriger sein, da 120 °C der Umwandlungspunkt von Polyesterglas ist).
● Trotzdem scheint es sehr einfach zu sein.Tatsächlich ist das Wichtigste das schwierigste Problem der Sicherheit: Der Schall und die mechanische Vibration im Moment des Hochtemperatur-Flüssigkeitsaustritts sind erstaunlich, die Alterungsmaschinerie lässt sich leicht knacken oder die Schrauben lösen, und die mechanische Rissfärbemaschinerie wird explodieren (besondere Vorsicht).
● Wenn Sie eine Änderung vornehmen möchten, wenden Sie sich am besten an die ursprüngliche Maschinenfabrik, um die Änderung zu entwerfen.Man kann das menschliche Leben nicht als eine Kleinigkeit betrachten.
● Es gibt zwei Arten von Entwässerungsmethoden: Entwässerung zum Wassertank und Entwässerung in die Atmosphäre.
● Achten Sie auf das Phänomen der Rückspülung nach dem Entladen (das erfahrene Unternehmen, das Farbzylinder herstellt, weiß das sehr gut).
● Die Entwässerung bei hoher Temperatur hat den Vorteil, dass das Färben verkürzt wird, ist jedoch für Fabriken mit schlechter Reproduzierbarkeit schwierig.

2. Für Fabriken, die keine Flüssigkeiten bei hohen Temperaturen ablassen können, kann Oligomerwaschmittel als Ersatz für das Reinigungsmittel im Reduktionsreinigungsprojekt verwendet werden, die Wirkung ist jedoch nicht 100 %
● Waschen Sie den Zylinder nach dem Färben häufig und waschen Sie den Zylinder einmal nach etwa 5 Zylindern mittlerer und dunkler Farben.
● Wenn sich auf der aktuellen Flüssigkeitsfärbemaschine eine große Menge weißer Staub befindet, besteht die erste Priorität darin, den Zylinder zu waschen.

Manche denken auch, dass Salz billiger sei
Manche Leute denken auch, dass der Salzpreis relativ günstig ist und Salz anstelle von Yuanming-Pulver verwendet werden kann.Allerdings ist es besser, helle Farben mit Natriumhydroxid als mit Salz zu färben, und dunkle Farben sind besser mit Salz zu färben.Was auch immer geeignet ist, muss vor der Anwendung getestet werden.

6. Zusammenhang zwischen der Dosierung von Natriumhydroxid und Salz
Der Zusammenhang zwischen der Menge an Natriumhydroxid und der Menge an Salz ist wie folgt:
6 Teile wasserfreies Na2SO4 = 5 Teile NaCl
12 Teile Hydrat Na2SO4 · 10h20 = 5 Teile NaCl
Referenzmaterialien: 1. Diskussion über die Verhinderung von Färbeflecken und Flecken auf Polyester-Strickstoffen von Chen Hai, Zhu Minmin, Lu Yong und Liu Yongsheng. 2. Hilfe zum Problem mit weißem Pulver aus Polyestergarn von Se Lang.

Ursachen und Lösungen für farbige Blumen
Zuvor sprach WeChat speziell über das Echtheitsproblem, das die am häufigsten gestellte Frage von Färbern ohne Grenzen war, während das Farbblumenproblem die am zweithäufigsten gestellte Frage von Färbern ohne Grenzen war: Das Folgende ist eine umfassende Anordnung von Farbblumen, zunächst die Gründe, zweitens die Lösungen und drittens die relevanten Informationen.

Zusammengenommen sind die Gründe:
1. Probleme bei der Prozessformulierung und dem Betrieb:
Ein unangemessener Formulierungsprozess oder eine unsachgemäße Bedienung führen zu Farbblumen.
Unangemessener Prozess (z. B. zu schneller Temperaturanstieg und -abfall)
Schlechter Betrieb, Verknoten beim Färben und Stromausfall beim Färben;
Zu schneller Temperaturanstieg und unzureichende Haltezeit;
Das Scheuerwasser ist nicht sauber und der pH-Wert der Tuchoberfläche ist ungleichmäßig;
Der Ölschlamm des embryonalen Gewebes ist groß und wurde nach dem Reinigen nicht vollständig entfernt.
Gleichmäßigkeit der Oberfläche des Vorbehandlungsgewebes.

2. Geräteprobleme
Geräteausfall
Beispielsweise führt der Temperaturunterschied im Ofen der Thermofixiermaschine nach dem Färben von Polyester mit Dispersionsfarbstoffen leicht zu Farbunterschieden und Farbblumen, und die unzureichende Pumpkraft der Seilfärbemaschine führt ebenfalls leicht zur Erzeugung von Farbblumen.
Die Färbekapazität ist zu groß und zu lang;
Die Färbemaschine läuft langsam;Ein gefärbter Mann kennt keine Grenzen
Das Zirkulationssystem ist blockiert, die Durchflussrate ist zu langsam und die Düse ist nicht geeignet.

3. Rohstoffe
Einheitlichkeit der Faserrohstoffe und Stoffstruktur.

4. Farbprobleme
Die Farbstoffe sind leicht zu aggregieren, schlecht löslich, schlecht verträglich und zu empfindlich gegenüber Temperatur und pH-Wert, wodurch es leicht zu Farbblüten und Farbunterschieden kommt.Mit dem reaktiven Türkis KN-R lassen sich beispielsweise leicht farbige Blumen herstellen.
Zu den Färbegründen gehören eine schlechte Egalität der Farbstoffe, eine Migration der Farbstoffe während des Färbens und eine zu feine Feinheit der Farbstoffe.

5. Probleme mit der Wasserqualität
Eine schlechte Wasserqualität führt zur Kombination von Farbstoffen und Metallionen oder zur Aggregation von Farbstoffen und Verunreinigungen, was zu Farbausblühungen, heller Farbe und fehlender Probe führt.
Falsche Einstellung des pH-Wertes des Färbebades.

6. Hilfsprobleme
Falsche Dosierung von Zusatzstoffen;Zu den Hilfsstoffen im Zusammenhang mit Farbblumen zählen hauptsächlich Penetrationsmittel, Verlaufsmittel, chelatbildende Dispergiermittel, pH-Wert-Kontrollmittel usw.
Lösungen für verschiedene Farben und Blumen
Ungleichmäßig gekochte Blumen werden zu farbigen Blumen verarbeitet.
Ungleichmäßiges Scheuern und ungleichmäßige Entfernung von Verunreinigungen auf dem Stoff führen dazu, dass die Feuchtigkeitsaufnahmerate des Stoffteils unterschiedlich ist, was zu Farbblumen führt.

Maßnahmen
1. Die Reinigungshilfsmittel müssen mengenmäßig in Chargen eingespritzt werden und die Hilfsstoffe müssen vollständig gefüllt sein.Die Wirkung einer Wasserstoffperoxid-Injektion bei 60–70 Grad ist besser.
2. Die Kochwärmeerhaltungszeit muss strikt den Prozessanforderungen entsprechen.
3. Die Hitzekonservierung muss über einen bestimmten Zeitraum für die Behandlung mit totem Stoff fortgeführt werden.
Der Scheuerwasserfleck ist nicht klar und das embryonale Tuch ist mit Alkali befleckt, was zu farbigen Blüten führt.

Maßnahmen
Nach dem Waschen mit Wasser, dh nachdem 10 % Eisessig mit restlichem Alkali vermischt wurde, erneut Wasser waschen, um einen pH-Wert der Stoffoberfläche von 7–7,5 zu erreichen.
Der Restsauerstoff auf der Tuchoberfläche wird nach dem Kochen nicht gereinigt.

Maßnahmen
Die Entgasung erfolgt derzeit größtenteils mit Entgasungshilfsmitteln.Bei normalen Verfahren wird Eisessig 5 Minuten lang quantitativ injiziert, die Temperatur wird 5 Minuten lang auf 50 °C erhöht, der Entgaser wird quantitativ mit sauberem Wasser injiziert, die Temperatur wird 15 Minuten lang aufrechterhalten und die Wasserprobe wird entnommen Messen Sie den Sauerstoffgehalt.
Ungleichmäßige chemische Materialien und unzureichende Farbstoffauflösung führen zu Farbausblühungen.

Maßnahmen
Zuerst kaltes Wasser einrühren, dann in warmem Wasser auflösen.Passen Sie die Chemikalientemperatur entsprechend den Farbstoffeigenschaften an.Die chemische Temperatur normaler Reaktivfarbstoffe sollte 60 °C nicht überschreiten. Spezielle Farbstoffe sollten gekühlt werden, wie z. B. Brillantblau br_ v. Es können separate chemische Materialien verwendet werden, die vollständig gerührt, verdünnt und filtriert werden müssen.

Die Zugabegeschwindigkeit des Farbförderers (Natriumhydroxid oder Salz) ist zu hoch.

Folge
Zu schnell führt dazu, dass sich Farbförderer auf der Oberfläche des seilähnlichen Stoffes in unterschiedlichen Konzentrationen bilden, was zu unterschiedlichen Farbförderern auf der Oberfläche und im Inneren führt und Farbblumen bildet.

Maßnahmen
1. Der Farbstoff muss in Chargen hinzugefügt werden, und jede Zugabe muss langsam und gleichmäßig erfolgen.
2. Die Chargenzugabe sollte geringer sein als beim ersten Mal und mehr als beim zweiten Mal.Der Abstand zwischen den einzelnen Zugaben beträgt 10–15 Minuten, um eine gleichmäßige Farbförderung zu gewährleisten.
Farbfixierer (Alkalimittel) wird zu schnell und zu viel hinzugefügt, was zum Ausblühen der Farbe führt.

Maßnahmen
1. Das normale Tropfalkali soll dreimal injiziert werden, nach dem Prinzip: zuerst weniger und später mehr.Die erste Dosierung beträgt 1 % 10. Die zweite Dosierung beträgt 3 % 10. Die letzte Dosierung beträgt 6 % 10.
2. Jede Zugabe muss langsam und gleichmäßig erfolgen.
3. Die Temperaturanstiegsgeschwindigkeit sollte nicht zu schnell sein.Der Unterschied in der Oberfläche des Seilgewebes führt zu einer unterschiedlichen Farbabsorptionsrate und die Farbe blüht auf.Kontrollieren Sie die Heizrate genau (1-2 ℃/min) und passen Sie die Dampfmenge auf beiden Seiten an.
Das Badverhältnis ist zu klein, was zu Farbunterschieden und Farbausblühungen führt.
Mittlerweile verfügen viele Fabriken über Luftzylinder-Färbeanlagen.
Maßnahmen: Wassermenge entsprechend den Prozessanforderungen steuern.

Seifenwaschmittel, Blumenfarbe.
Das Waschwasser nach dem Färben ist nicht klar, der pH-Wert beim Einseifen ist hoch und die Temperatur steigt zu schnell an, um farbige Blumen zu erzeugen.Nachdem die Temperatur auf die angegebene Temperatur gestiegen ist, muss sie für eine bestimmte Zeit gehalten werden.

Maßnahmen:
Das Waschwasser ist in einigen Fabriken sauber und mit saurem Seifenmittel neutralisiert.Es sollte etwa 10 Minuten lang in der Färbemaschine laufen und dann die Temperatur erhöhen.Wenn es für empfindliche Farben wie Seeblau und Farbblau geeignet ist, versuchen Sie, den pH-Wert vor dem Einseifen zu testen.

Natürlich gibt es mit dem Aufkommen neuer Seifen auch Niedertemperaturseifen auf dem Markt, was eine andere Sache ist
Das Waschwasser im Färbebad ist nicht klar, was zu Farbblüten und Flecken führt.
Nach dem Einseifen wird die Restflüssigkeit nicht klar ausgewaschen, wodurch die Konzentration der restlichen Farbflüssigkeit auf der Oberfläche und im Inneren des Stoffes unterschiedlich ist und sie beim Trocknen auf dem Stoff fixiert wird, um Farbblumen zu bilden.

Maßnahmen:
Nach dem Färben mit ausreichend Wasser waschen, um schwimmende Farbe zu entfernen.
Farbunterschiede (Zylinderunterschiede, Streifenunterschiede), die durch Farbaddition entstehen.
1. Ursachen für Farbunterschiede
A. Die Vorschubgeschwindigkeit ist unterschiedlich.Wenn die Menge der Farbstoffförderung gering ist, wirkt es sich darauf aus, ob sie mehrmals hinzugefügt wird.Wenn es beispielsweise auf einmal hinzugefügt wird, ist die Zeit kurz und die Farbförderung ist unzureichend, was zu einem Ausblühen der Farbe führt.
B. Ungleichmäßiges Reiben auf beiden Seiten des Vorschubs, was zu Streifenunterschieden führt, z. B. dunkler auf einer Seite und weniger hell auf der anderen Seite.
C. Haltezeit
D. Farbunterschiede werden durch unterschiedliche Methoden des Farbschneidens verursacht.Anforderungen: Muster zuschneiden und Farben auf die gleiche Weise anpassen.
Beispielsweise werden die Proben nach 20 Tagen Hitzekonservierung zur Farbanpassung geschnitten, und der Waschgrad nach dem Schneiden ist unterschiedlich.
E. Der Farbunterschied wird durch unterschiedliche Badverhältnisse verursacht.Kleines Badverhältnis: Farbtiefe, großes Badverhältnis: Farblicht
F. Der Grad der Nachbehandlung ist unterschiedlich.Nach ausreichender Behandlung ist die schwimmende Farbentfernung ausreichend und die Farbe ist heller als bei unzureichender Nachbehandlung.
G. Es besteht ein Temperaturunterschied zwischen den beiden Seiten und der Mitte, was zu einem Streifenunterschied führt
Die Farbzugabe sollte langsam erfolgen, mindestens 20 Minuten bei quantitativer Injektion und 30–40 Minuten bei empfindlicher Farbe.

2. Fütterung und Farbverfolgung.
1) Farblichtbedingungen:
A. Überprüfen Sie zunächst die ursprüngliche Prozessvorschrift und wiegen Sie die Farbe entsprechend dem Grad des Farbunterschieds und dem Gewicht des Stoffes ab.
B. Der Farbsuchfarbstoff muss nach der Filtration ausreichend gelöst, verdünnt und verwendet werden.
C. Die Farbverfolgung entspricht der Zuführung bei normaler Temperatur, und die Zuführung erfolgt langsam und gleichmäßig, um zu verhindern, dass der Vorgang zu schnell erfolgt und eine Neufärbung verursacht.
2) Farbtiefenzustand
A. Stärkeres Einseifen und angemessene Nachbehandlung.
B. Für eine leichte Entfärbung Na2CO3 hinzufügen.
Der obige Inhalt ist eine umfassende Sammlung von „Färber“, „Färber ohne Grenzen“ und Netzwerkinformationen und wird von Färber ohne Grenzen zusammengestellt.Bitte geben Sie an, ob Sie es erneut drucken möchten.
3. Farbechtheit
Laut Dyebbs. Laut Statistik von.Com, Echtheit ist die am häufigsten gestellte Frage unter allen Färbefragen.Färbeechtheit erfordert eine hohe Qualität der gefärbten und bedruckten Stoffe.Die Art oder der Grad der Variation des Färbezustands kann durch die Färbeechtheit ausgedrückt werden.Es hängt mit der Garnstruktur, der Stoffstruktur, der Druck- und Färbemethode, dem Farbstofftyp und der äußeren Kraft zusammen.Unterschiedliche Anforderungen an die Farbechtheit führen zu großen Kosten- und Qualitätsunterschieden.
1. Sechs Haupttextilechtheiten
1. Beständigkeit gegenüber Sonnenlicht
Unter Sonnenechtheit versteht man den Grad der Verfärbung gefärbter Stoffe durch Sonnenlicht.Die Testmethode kann Sonnenlicht oder maschinelles Sonnenlicht sein.Der Ausbleichgrad der Probe nach Sonneneinstrahlung wird mit der Standardfarbprobe verglichen, die in 8 Stufen unterteilt ist, wobei 8 Stufen die besten und 1 Stufe die schlechtesten sind.Stoffe mit schlechter Sonnenbeständigkeit sollten nicht längere Zeit der Sonne ausgesetzt werden und an einem belüfteten Ort zum Trocknen im Schatten platziert werden.
2. Reibechtheit
Die Reibechtheit bezieht sich auf den Grad des Farbverlusts gefärbter Stoffe nach dem Reiben, der in Trockenreiben und Nassreiben unterteilt werden kann.Die Reibechtheit wird anhand des Verfärbungsgrads von weißem Stoff beurteilt, der in 5 Stufen (1-5) unterteilt ist.Je größer der Wert, desto besser ist die Reibechtheit.Die Lebensdauer von Stoffen mit schlechter Reibechtheit ist begrenzt.
3. Waschechtheit
Unter Wasserwasch- oder Seifenechtheit versteht man den Grad der Farbveränderung gefärbter Stoffe nach dem Waschen mit Waschflüssigkeit.Im Allgemeinen wird die Graustufen-Musterkarte als Bewertungsstandard verwendet, d. h. der Farbunterschied zwischen der Originalprobe und der Probe nach dem Ausbleichen wird zur Bewertung herangezogen.Die Waschechtheit wird in 5 Klassen eingeteilt, wobei die Note 5 die beste und die Note 1 die schlechteste ist.Stoffe mit schlechter Waschechtheit sollten chemisch gereinigt werden.Wenn eine Nassreinigung durchgeführt wird, sollte auf die Waschbedingungen doppelt geachtet werden, z. B. sollte die Waschtemperatur nicht zu hoch und die Waschzeit nicht zu lang sein.
4. Bügelechtheit
Unter Bügelechtheit versteht man den Grad der Verfärbung oder des Ausbleichens gefärbter Stoffe beim Bügeln.Der Grad der Verfärbung und des Ausbleichens wird anhand der gleichzeitigen Fleckenbildung des Bügeleisens auf anderen Stoffen beurteilt.Die Bügelechtheit wird in die Klassen 1–5 eingeteilt, wobei die Note 5 die beste und die Note 1 die schlechteste ist.Bei der Prüfung der Bügelechtheit verschiedener Stoffe sollte die Bügeltemperatur gewählt werden.
5. Schweißechtheit
Unter Schweißechtheit versteht man den Grad der Verfärbung gefärbter Stoffe nach dem Einweichen in Schweiß.Die Schweißechtheit wird in der Regel zusätzlich zur separaten Messung in Kombination mit anderen Farbechtheiten geprüft, da die künstlichen Schweißbestandteile unterschiedlich sind.Die Schweißechtheit wird in 1-5 Stufen eingeteilt, wobei je größer der Wert, desto besser.
6. Sublimationsechtheit
Unter Sublimationsechtheit versteht man den Grad der Sublimation gefärbter Stoffe während der Lagerung.Der Grad der Farbveränderung, des Ausbleichens und der weißen Stoffflecken des Stoffes nach der Trocken-Heißpressbehandlung wird anhand einer Graustufen-Musterkarte für die Sublimationsechtheit beurteilt.Es ist in 5 Noten eingeteilt, wobei Note 1 die schlechteste und Note 5 die beste ist.Die Färbeechtheit normaler Stoffe muss im Allgemeinen den Grad 3–4 erreichen, um den Trageanforderungen gerecht zu werden.
2. So kontrollieren Sie verschiedene Echtheiten
Nach dem Färben kann die Fähigkeit des Stoffes, seine ursprüngliche Farbe beizubehalten, durch die Prüfung verschiedener Farbechtheiten ausgedrückt werden.Zu den häufig verwendeten Indikatoren zur Prüfung der Färbeechtheit gehören die Waschechtheit, die Reibechtheit, die Sonnenlichtechtheit, die Sublimationsechtheit und so weiter.
Je besser die Waschechtheit, Reibechtheit, Sonnenlichtechtheit und Sublimationsechtheit des Stoffes ist, desto besser ist die Färbeechtheit des Stoffes.
Zu den Hauptfaktoren, die die oben genannte Echtheit beeinflussen, gehören zwei Aspekte:
Das erste ist die Leistung von Farbstoffen
Der zweite ist die Formulierung des Färbe- und Veredelungsprozesses
Die Auswahl von Farbstoffen mit hervorragender Leistung ist die Grundlage für die Verbesserung der Färbeechtheit, und die Formulierung eines angemessenen Färbe- und Veredelungsprozesses ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Färbeechtheit.Beide ergänzen sich und dürfen nicht vernachlässigt werden.

Waschechtheit
Die Waschechtheit von Stoffen umfasst die Farbechtheit gegen Ausbleichen und die Farbechtheit gegen Flecken.Generell gilt: Je schlechter die Farbechtheit von Textilien ist, desto schlechter ist auch die Farbechtheit gegenüber Flecken.Beim Testen der Farbechtheit eines Textils kann die Farbechtheit der Faser bestimmt werden, indem die Farbechtheit der Faser gegenüber den sechs häufig verwendeten Textilfasern getestet wird (zu diesen sechs häufig verwendeten Textilfasern gehören normalerweise Polyester, Nylon, Baumwolle, Acetat, Wolle, Seide und Acryl).

Die Tests zur Farbechtheit von sechs Faserarten werden im Allgemeinen von einem unabhängigen professionellen Inspektionsunternehmen mit Qualifikation durchgeführt, was relativ objektiv und fair ist.) Bei Zellulosefaserprodukten ist die Wasserechtheit von Reaktivfarbstoffen besser als.